(2026年1月27日更新)
English
Present-Day Porcelain Production
While the tools used to make porcelain have evolved and become more efficient over time, the process itself remains unchanged from the Edo period (1603–1867), forming a direct connection from Ōkawachiyama’s past to its present.
The porcelain production process in Ōkawachiyama starts across the Ariake Sea, in the mountains of Amakusa in Kumamoto Prefecture. Porcelain stone is quarried, sorted by grade, and sold to clay processing companies in the neighborhood of Shiota in Ureshino, Saga Prefecture, and a handful of other locations. There, the clay is cleaned, ground into a fine powder, and then mixed into a slurry. The muddy liquid is pumped into sedimentation tanks in order to remove impurities like sand and iron. The purified liquid clay is put through a filter press, which squeezes out almost all the water. Finally, the clay is run through a vacuum extruder and prepared for sale.
There are many ways to mold clay, but Nabeshima ware is traditionally shaped on a potter’s wheel. First, the clay is kneaded to evenly distribute the water it contains. Then, the clay is taken to the wheel, where a potter molds the clay into the desired shape. After the Edo period, many potters incorporated techniques from the West to improve manufacturing efficiency. In most kilns, electric wheels, plaster molds, slip casting, pressure casting, and roller machines are used in place of traditional foot-powered wheels.
The molded pieces are left to dry until they are leather-hard. The potter then uses a trimming tool to smooth out the surface and carve the foot ring. Finally, the clay is wiped with a wet sponge, brush, or cloth. This helps the glaze adhere to the clay surface, creating a smoother finish.
In preparation for firing, each piece must be dried slowly to prevent cracking and deformation. The unfired ceramics are usually air-dried in the shade for two to three days before being placed under direct sunlight, or they are dried longer in a shady, well-ventilated place. Once dried, the pieces are biscuit fired at 900°C to remove any remaining moisture and make the clay denser and harder. The biscuit-fired clay also takes pigment and glaze more easily.
After the biscuit firing, artists paint a design with a cobalt oxide underglaze that turns blue when fired. A very fine brush is used to paint the outlines of the final design onto the piece, and then a larger brush is used to fill in sections with pigment or to create gradients from light to dark blue.
Once the underglaze design is finished, workers apply a transparent glaze by either dipping the piece or pouring glaze over it. Any glaze on the base of the foot ring is scraped away before the next firing to keep the piece from fusing to the kiln. During the second firing (approximately 1,300°C), the underglaze turns blue, and the piece shrinks by about 10 percent. The second firing is the final step for blue-and-white porcelain, but pieces with other colors must be painted with overglaze enamels before being fired again in a different kiln at 800°C.
中文（繁体字）
現代瓷器生產
雖然製作瓷器的工具隨著時代演進不斷發展而變得更有效率，但製程本身從江戶時代（西元1603–1867）以來都沒有改變，因此大川內山的過往與現在一脈相承。
大川內山的瓷器製程始於有明海對岸的熊本縣天草山區。瓷器石材開採、分級後賣給佐賀縣嬉野市鹽田附近，以及其他某些地方的陶土加工廠，以及其他某些地方。在那裡將陶土清洗乾淨，磨成細粉後混合成泥漿狀。混濁的液體用泵浦打入沉澱池，以去除沙子與鐵等雜質。將濾過後的液態陶土放入壓濾機，壓濾機幾乎可以將所有水分擠出。最後，讓陶土過真空擠壓機後即可出售。
陶土塑形的方法有很多種，但鍋島燒傳統上是以陶輪來成形的。首先，均勻地揉捏陶土，讓陶土中的水分均衡分佈。然後，將陶土放到陶輪上，由陶匠將陶土塑造成想要的形狀。江戶時代以後，許多陶匠融入了西方技術，以提高生產效率。大多數窯爐都採用電動輪、灰泥模具、注漿成型、壓鑄成型及滾筒機來代替傳統的腳踏式輪。
將塑形好的作品晾乾到皮革般的硬度。然後陶匠用修坯工具將表面修整平滑，並捏出圈足。最後，用濕海綿、刷子或布擦拭陶土。這樣有助於釉料附著在陶土表面，以創作出更光滑的成品。
每件作品在燒製前都必須緩慢乾燥，以防裂開及變形。未燒製的陶瓷通常會在陰涼處先風乾兩到三天，然後再放在太陽直射處，或在陰涼通風處放更長的時間風乾。乾燥後將這些作品放在900°C高溫中進行素燒，以去除殘留水分，讓陶土變得更緻密堅硬。素燒過的陶土會更容易吸收顏料和釉料。
素燒完成後，陶匠們會用氧化鈷釉下彩來繪製圖案，這種釉下彩在燒製過程中會轉為藍色。先用極細的畫筆在作品上勾勒最終設計的輪廓，然後再用較大的畫筆將顏料塗滿在圖案上，或是做出淺藍到深藍的漸層。
釉下彩圖案完成後，工匠會透過浸入或澆注的方式，在作品上透明釉。在燒製前，則要將圈足的釉料刮除，以防燒製時瓷器上的釉融到窯爐上。在第二次燒製（約1300°C）過程中，釉下彩會變成藍色，作品會收縮10%左右。第二次燒製通常是青花瓷的最後一個步驟，但擁有多種色彩的作品必須先用釉上彩繪圖後，再用另一個窯爐以800°C的溫度再次燒製。
中文（簡体字）
现代陶瓷制作
尽管制作瓷器的工具随着时间推移不断改进、效率也日益提升，但制作工艺自江户时代（1603—1867）以来从未改变，使大川内山的制瓷传统得以传承至今。
大川内山地区的制瓷工序是从有明海对岸的熊本县天草山开始的，从这里开采的瓷石，按品级筛选分类后，销往佐贺县嬉野市盐田町、以及其他少数地区的陶土加工企业。在那里，瓷石经过清洗、研磨、加水调制成泥浆后，泵入沉淀池内提纯，除去砂粒、铁屑等杂质。提纯后的泥浆通过压滤机压滤，析出绝大部分水分后，再由真空练泥机进一步加工，制成坯料后等待出售。
陶土塑形技法多样，而传统锅岛烧始终沿用陶轮拉坯工艺。陶土首先经过揉练，确保水分均匀，随后放到陶轮拉坯机上，由陶工塑造成所需的器型。江户时代以后，许多陶工积极引进西方技术以提升生产效率。如今，不少窑场已采用电动陶轮、石膏模具、注浆成型、压力注浆及滚压机等工艺，取代了传统的脚踏陶轮拉坯机。
成型后的器物会被阴干成半干状态，再由陶工使用修坯工具处理表面，刻削出圈足（陶器底座）。最后，用湿海绵、毛刷或布擦拭坯体。这一工序使得坯体表面更易与釉药相互渗融，成品的釉面也更显柔润光洁。
窑烧之前，每件坯体必须经过缓慢干燥，以防开裂变形。通常先放到阴凉处阴干两至三天，再放到阳光下晒干、或放到阴凉通风处继续自然干燥。完全干燥的坯体需进行900℃素烧，以彻底去除残留水分，使胎质更加致密坚硬。素烧后的器坯也更易吸附颜料与釉料。
素烧完成后，画师使用含有氧化钴的釉下彩颜料绘制图案。经烧制后，这类颜料将呈现青花色泽。工匠先用极细的笔勾勒出图案轮廓，再用较粗的笔填色或晕染青花的浓淡层次。
釉下彩绘制完成后，工匠会采用浸釉或浇釉等方法，给器物上一层透明釉。所有圈足（陶器底座）的釉料必须刮除干净，以避免后续烧制时坯体与窑具粘连。在约1300℃的二次烧制过程中，釉下彩变为青色，坯体体积缩小约10%。对青花锅岛烧（染付）而言，这道烧制过程即为最终工序，但如果想制作颜色更多的彩瓷，则还需进一步用釉上彩颜料绘制，然后在另一个800℃的窑内再次烧制而成。
한국어
오늘날의 자기 생산
시간이 지나면서 자기 제작에 사용되는 도구는 발달하고 더 효율적이 되었지만, 공정 자체는 에도 시대(1603–1867)와 크게 달라지지 않아, 오카와치야마의 과거와 현재를 직접적으로 연결해 줍니다.
현재, 이마리시 오카와치야마의 자기 생산 공정은 아리아케해를 가로질러 구마모토현 아마쿠사 산에서 시작됩니다. 자기석은 채석 후 등급별로 분류된 후 사가현 우레시노의 시오타 인근 및 몇몇 다른 지역에 있는 점토 가공업체에 판매됩니다. 그곳에서 점토를 세척하여 고운 가루로 빻은 다음 혼합하여 슬러리로 만듭니다. 그 후, 모래나 철 같은 불순물을 제거하기 위해 이를 침전조에 붓습니다. 정제된 슬러리는 압착식 여과기에 통과시켜 수분을 전부 빼냅니다. 마지막으로, 이 점토를 진공 압출기에 돌리면 판매 가능한 상태가 됩니다.
여러 가지 점토 주형 방식이 있지만, 나베시마야키는 전통적으로 도공의 물레에서 형태를 잡아 만들어집니다. 먼저, 점토를 치대어 함유된 수분을 고르게 분산시킵니다. 그런 다음, 도공이 점토를 원하는 형태로 만들 수 있는 물레 위에 점토를 올려 형태를 만듭니다. 에도 시대 이후, 많은 도공들이 제조 효율성을 높이기 위해 서구의 기법을 받아들였습니다. 오늘날에는 대부분의 가마에서 전통 발물레 대신 전동 물레, 석고형, 슬립 주조, 가압 주조, 롤러 기계를 사용합니다.
형태가 잡힌 작품은 반건조 상태가 될 때까지 건조시킵니다. 그런 다음 도공은 손질 도구로 표면을 매끄럽게 다듬고 굽을 깎아 만듭니다. 마지막으로 물기 있는 스펀지나 붓, 천 등으로 점토를 가볍게 닦아냅니다. 이렇게 하면 점토 표면에 유약이 더 잘 입혀지게 되어 매끈한 마감 처리가 가능합니다.
초벌구이 준비 단계에서 모든 작품은 금이 가거나 변형이 생기지 않도록 천천히 건조시켜야 합니다. 대체로 2~3일 동안 그늘에서 자연 건조시킨 뒤 직사광선 아래에 두거나, 그늘지고 통풍이 잘 되는 곳에서 더 오랜 시간을 들여 건조시킵니다. 건조과정이 끝나면, 점토에 남아있는 수분을 제거하고 더욱 단단하게 밀도를 높이기 위해 900°C에서 초벌구이를 합니다. 초벌구이한 점토에는 안료와 유약이 더 잘 입혀집니다.
초벌구이한 후에는 소성했을 때 청색으로 변하는 산화 코발트 성분의 밑유약으로 밑그림을 그립니다. 가는 붓으로 최종 디자인의 윤곽을 칠한 다음, 좀 더 굵은 붓으로 안료가 들어가는 부분을 채우거나 연청색부터 감청색에 이르는 그라데이션을 표현합니다.
밑그림이 완성되면, 투명한 유약에 작품을 담그거나 작품 위에 유약을 부어 바릅니다. 다음 번 소성을 할 때 가마에 달라붙지 않도록 굽에 묻은 유약은 모두 긁어내 제거합니다. 두 번째 소성(약 1,300°C) 과정에서 밑유약은 청색으로 변하고 작품의 부피는 약 10% 줄어듭니다. 청화백자의 경우 두 번째 소성이 마지막 단계이지만, 다른 채색이 들어간 경우에는 보다 저온의(약 800°C) 가마에 넣어 다시 소성하기 전에 덧그림을 그려야 합니다.
日本語
現代の磁器生産
磁器制作に用いられる道具は時代とともに進化し効率的になりましたが、その制作工程自体は江戸時代からほとんど変わっておらず、大川内山の過去と現在を直接つなぐものとなっています。
現在、伊万里市大川内山における磁器の生産工程は、有明海を隔てた熊本県天草の山々から始まります。ここで採掘された陶石は等級ごとに選別され、佐賀県嬉野市塩田町を中心とする陶土加工業者へと販売されます。ここでは、陶石を洗浄し細かい粉末に砕いた後、水を加えて泥状にします。その泥水を3つの沈殿槽に分け、不純物である砂や鉄分を取り除きます。残った液体はフィルタープレスにかけられ、ほとんどの水分が絞り出されて完成した陶土となります。最後に、この胎土の塊は真空土練機に通され販売用に整えられます。
成形にはさまざまな方法がありますが、鍋島焼では伝統的にろくろによって形を作ります。まず、胎土の中の水分を均一にするために練り合わせます。その後、ろくろの上に胎土をのせ、陶工が目的の形に成形します。江戸時代以降、多くの陶工が西洋の技術を取り入れ、生産効率の向上を図りました。現在では、多くの窯元で従来の足ろくろに代わり、電動ろくろや石膏型、鋳込み、圧力鋳込み、ローラーマシンなどが用いられています。
成形した器が半乾きの状態になると、陶工は削り道具を使って表面を整え、高台を削り出します。その後、濡れたスポンジや刷毛、布などで表面を拭き上げます。この工程によって釉薬が胎土の表面によくなじみ、より滑らかな仕上がりになります。
素焼きの準備として、変形やひび割れを防ぐために、作品をゆっくりと乾燥させる必要があります。通常、まず日陰で2〜3日間自然乾燥させ、その後直射日光の下に移すか、風通しのよい日陰でさらに時間をかけて乾かします。十分に乾燥したら、900℃で素焼きを行い、残っている水分を完全に飛ばすとともに、胎土の素地を緻密かつ硬くします。素焼きされた器は、顔料や釉薬がよく浸透するようになります。
素焼きの後、主に酸化コバルトを成分とする下絵具で絵付けが行われます。焼成するとこの顔料は青く発色します。細い筆で器に最終的な図柄の輪郭線を描き、次に大きめの筆を使って色を塗り重ねたり、濃淡のある青のグラデーションを表現したりします。
下絵付けが終わると、職人は透明釉を施します。これは、作品全体を釉薬に浸すか、上から釉薬をかける方法で行われます。高台の釉薬は、焼成中に作品が窯にくっつかないように削り取られます。二度目の焼成（約1300℃）では、下絵の顔料が鮮やかな青に変わり、作品全体が約10%収縮します。これで染付磁器は完成となりますが、多色の作品の場合はこの後さらに上絵付を施し、より低温の約800℃の窯で再び焼成します。