(2025年11月12日更新)
English
Present-Day Porcelain Production
While the tools used to make porcelain have evolved and become more efficient over time, the process itself remains unchanged from the Edo period (1603–1867), forming a direct connection from Ōkawachiyama’s past to its present.
The porcelain production process in Ōkawachiyama starts across the Ariake Sea, in the mountains of Amakusa in Kumamoto Prefecture. Porcelain stone is quarried, sorted by grade, and sold to clay processing companies in the neighborhood of Shiota in Ureshino, Saga Prefecture, and a handful of other locations. There, the clay is cleaned, ground into a fine powder, and then mixed into a slurry. The muddy liquid is pumped into sedimentation tanks in order to remove impurities like sand and iron. The purified liquid clay is put through a filter press, which squeezes out almost all the water. Finally, the clay is run through a vacuum extruder and prepared for sale.
There are many ways to mold clay, but Nabeshima ware is traditionally shaped on a potter’s wheel. First, the clay is kneaded to evenly distribute the water it contains. Then, the clay is taken to the wheel, where a potter molds the clay into the desired shape. After the Edo period, many potters incorporated techniques from the West to improve manufacturing efficiency. In most kilns, electric wheels, plaster molds, slip casting, pressure casting, and roller machines are used in place of traditional foot-powered wheels.
The molded pieces are left to dry until they are leather-hard. The potter then uses a trimming tool to smooth out the surface and carve the foot ring. Finally, the clay is wiped with a wet sponge, brush, or cloth. This helps the glaze adhere to the clay surface, creating a smoother finish.
In preparation for firing, each piece must be dried slowly to prevent cracking and deformation. The unfired ceramics are usually air-dried in the shade for two to three days before being placed under direct sunlight, or they are dried longer in a shady, well-ventilated place. Once dried, the pieces are biscuit fired at 900°C to remove any remaining moisture and make the clay denser and harder. The biscuit-fired clay also takes pigment and glaze more easily.
After the biscuit firing, artists paint a design with a cobalt oxide underglaze that turns blue when fired. A very fine brush is used to paint the outlines of the final design onto the piece, and then a larger brush is used to fill in sections with pigment or to create gradients from light to dark blue.
Once the underglaze design is finished, workers apply a transparent glaze by either dipping the piece or pouring glaze over it. Any glaze on the base of the foot ring is scraped away before the next firing to keep the piece from fusing to the kiln. During the second firing (approximately 1,300°C), the underglaze turns blue, and the piece shrinks by about 10 percent. The second firing is the final step for blue-and-white porcelain, but pieces with other colors must be painted with overglaze enamels before being fired again in a different kiln at 800°C.
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日本語
現代の磁器生産
磁器制作に用いられる道具は時代とともに進化し効率的になりましたが、その制作工程自体は江戸時代からほとんど変わっておらず、大川内山の過去と現在を直接つなぐものとなっています。
現在、伊万里市大川内山における磁器の生産工程は、有明海を隔てた熊本県天草の山々から始まります。ここで採掘された陶石は等級ごとに選別され、佐賀県嬉野市塩田町を中心とする陶土加工業者へと販売されます。ここでは、陶石を洗浄し細かい粉末に砕いた後、水を加えて泥状にします。その泥水を3つの沈殿槽に分け、不純物である砂や鉄分を取り除きます。残った液体はフィルタープレスにかけられ、ほとんどの水分が絞り出されて完成した陶土となります。最後に、この胎土の塊は真空土練機に通され販売用に整えられます。
成形にはさまざまな方法がありますが、鍋島焼では伝統的にろくろによって形を作ります。まず、胎土の中の水分を均一にするために練り合わせます。その後、ろくろの上に胎土をのせ、陶工が目的の形に成形します。江戸時代以降、多くの陶工が西洋の技術を取り入れ、生産効率の向上を図りました。現在では、多くの窯元で従来の足ろくろに代わり、電動ろくろや石膏型、鋳込み、圧力鋳込み、ローラーマシンなどが用いられています。
成形した器が半乾きの状態になると、陶工は削り道具を使って表面を整え、高台を削り出します。その後、濡れたスポンジや刷毛、布などで表面を拭き上げます。この工程によって釉薬が胎土の表面によくなじみ、より滑らかな仕上がりになります。
素焼きの準備として、変形やひび割れを防ぐために、作品をゆっくりと乾燥させる必要があります。通常、まず日陰で2〜3日間自然乾燥させ、その後直射日光の下に移すか、風通しのよい日陰でさらに時間をかけて乾かします。十分に乾燥したら、900℃で素焼きを行い、残っている水分を完全に飛ばすとともに、胎土の素地を緻密かつ硬くします。素焼きされた器は、顔料や釉薬がよく浸透するようになります。
素焼きの後、主に酸化コバルトを成分とする下絵具で絵付けが行われます。焼成するとこの顔料は青く発色します。細い筆で器に最終的な図柄の輪郭線を描き、次に大きめの筆を使って色を塗り重ねたり、濃淡のある青のグラデーションを表現したりします。
下絵付けが終わると、職人は透明釉を施します。これは、作品全体を釉薬に浸すか、上から釉薬をかける方法で行われます。高台の釉薬は、焼成中に作品が窯にくっつかないように削り取られます。二度目の焼成（約1300℃）では、下絵の顔料が鮮やかな青に変わり、作品全体が約10%収縮します。これで染付磁器は完成となりますが、多色の作品の場合はこの後さらに上絵付を施し、より低温の約800℃の窯で再び焼成します。